6.2 施工用水
根据火电施工组织设计有关资料推算，4×6000KW机组施工总用水量为10t/h〔包括生活、生产、机械、消防用水〕。深井水进行二次加压供水。
由于目前正式消防、生活给水尚无设计，故厂区施工供水管网专门考虑：主干管采用D108×4设分段控制门，解决使用中的局部接管或改管问题;支管采用Dg80及Dg65;终端配水截门一般取3/8″;消防栓取2″，全厂护设。
消防问题可采取备用灭火器的方法。
6.3 施工用气
氧气、乙炔气采取外购、瓶装供应，气源在**市解决。
氩气在当地采购。
压缩空气随时就近解决，现场不设固定的空压机站。
6.4 工地主要建筑材料.
施工所需粘土砖、碎石、石灰、细沙、等地方材料，当地可以基本满足。
7 主要施工方案
7.1土建主要施工方案
根据本工程的特点，对测量控制、基础底板，支撑围护、框架
脚手架施工等特殊的工程项目采取相应的施工技术措施。
7.1.1 测量控制网及定位
由于电厂工程占地较大，构建筑物分布集中，故在主厂房周围
人为设置控制网，以此控制网测设各主要建筑物轴线定位。
高程控制点以原厂区焦化控制水准点为准，经测量员复检后，
到测到施工高度，并设置明显标记。
定位以坐标计算法，根据总平面设计，利用全站仪精确定位。
冷却塔坐标采用控制网测设，其中心测设采用铅重仪进行定
位，安装各步模板施工。
7.1.2 土方工程
7.1.2.1基础降水：由于地下水位较高，为降低水位，利用开挖和施工，根据本地的施工经验，拟采用井管降水的方法降水，降水井井深经验公式为：
S=F+K*R+H1+H2
S：设计降水井井深
F：降低水位深度(保持基础下500----1000)
K：降水漏斗坡度系数，以经验取1/5
R：降水作用影响半径
H1：井低沉积砂深度，一般取1—2米
H2：水泵及水位升降范围，一般取1.5—2.5米
根据计算，降水井布置如下表。
需深井降水的工程有主厂房、冷却塔、受煤坑、其他工程只需要开挖后用明沟结合盲沟的降水方案。
7.1.2.2 土方开挖
土方工程凡有条件的均采用机械作业，包括挖、运、推、平、压。工程回填及厂区平整要全部利用基坑〔槽〕的挖方，利用部分控出的耕植土回填低凹地带。耕植土要进行予洒水和回填碾压。但施工全面展开后，现场已不能铺填或推土，需外运存放，届时再二次倒运。根据工程特点，采用不同的施工方法，主厂房采用反铲挖掘机挖土，自卸车运输。人工清底，清坡的施工方法进行施工，所挖出的土方由自卸车卸至甲方指定弃土点。
各开挖方案祥见将来的施工方案。
7.1.3 基础处理工程
根据金业工程特点，在基础上方开挖后，首先在基底扎一层300厚的片石封底，上面碾压级配良好，含泥量小的砂卵石垫层。
7.1.3.1主厂房采用新型土工织带的地基处理方法，其主要施工方法如下：
土方开挖后，先铺两层胞腔式砂石袋，也就是用编织袋装满碎石和石粉的混合体，然后分层铺设砂卵石，用16吨震动压路机碾压，人工配合平整，碾压至基底下0.4米，开始铺设土工带。
土工带铺设时不得出现扭曲，皱折、重叠现象，土工带扩出基础边缘1.2米，土工带两端用胞腔袋压顶拉直，两端回折长度不小于2. 5米，同时土工带纵横编织成网，网距为300 X 300，连接时，采用6”小钉钉接，纵横交错节点，以梅花式用钉钉牢，防止错位,铺设完后，经检查合格后可以铺设砂卵石，然后分层碾压至基底。
7.1.3.2受煤坑基础处理：
受煤坑开挖深度较深，根据焦化工程经验，无法碾压砂砾石和灰土，故在开挖后，随挖随清土随铺片石封底，然后集中力量抓紧打600厚毛石砼直接作为垫层施工。
7.1.3.3烟囱、冷却塔、基础均采用毛石封底，砂砾石碾压的处理办法。
7.1.4 基础工程
7.1.4.1基础工程多采用钢筋砼条形基础，基础底板较厚，除氧间采用阀片式基础，纵横钢筋较多，底板钢筋数量较多，必须架设钢筋支架，钢筋支架用25mm螺纹钢做成马凳，纵横间距1.0米。用以承受底板上层钢筋重量。
7.1.4.2底板钢筋连接均采用双面电渣焊接头，接头按规范错位布置。
7.1.4.3所有底板基础砼工程均采用一次性浇筑不留施工缝的施工方法，为了加快浇筑速度，不使产生施工裂缝，浇筑时采用分层、分段、连续不断地薄层浇筑施工。
严格控制混凝土初凝时间，要求坍落度控制在 12±2cm，混凝土泵管在基础的钢筋上，设临时支架。
7.1.5模板工程
模板以标准组合钢模板为主，局部配合木模。支撑采用上下带调节丝杠的卡扣式或碗扣式钢管排架体系，柱子为方形排架，梁为双排或四排平行排架，板为纵横交叉的排架网，具体立杆间距根据承担的重量，并考虑梁、板、柱排架及脚手架相互之间的协调关系来确定。
7.1.5.1柱、墙、均采用组合式小钢模拼装，48mm钢管柱箍和梁墙的竖档及围栏。
柱箍的间距为750mm，转角处用铸铁十字扣件连接，柱子边长大于600mm时，中间加一根12mm对拉螺栓或40* 1.5的对拉片。
梁的竖档间距为800mm，顶端加支撑固定，当梁高大于700mm时， 在距梁底2/3高处加40* 1.5mm厚的对拉铁件。
支撑的立杆间距为800mm，每1800mm设一道纵横连杆，用十字扣件连接。
柱和墙模板安装前必须在其根部加设直径不小于14mm的钢筋 限位，以确保其位置的正确。柱模下脚采用l：3的水泥砂浆铺底。
模板的垂直运输，主厂房采用DJ40塔吊运输。
7.1.5.2特殊部位支模施工方法
除氧间平台采用先进的竹胶大模板铺设板模，支撑采用48mm钢管加丝杆支撑，丝杆顶铺设纵模100 X 100方木，这样可以加快施工进度，保证砼表面平整。
在煤仓间，可先支设框架柱模，在平台下留施工缝然后二次支设煤仓模板，煤仓模板采用小钢模和木模相配合的支模体系，所有转角处均用木模加工成锯齿形模板，内模支设完毕后，要拆除部分模板以作振捣口。
地下受煤坑模板支设除常规支设外，特别注意漏斗的支设方法，和煤仓模板支设相似，但要保证受煤口下口标高和位置准确。
地下受煤坑支设模板时，一定固定好橡胶止水带保证止水带处不漏浆。
冷却塔的模板体系采用专门的三角架附臂爬模法，详见冷却塔施工组织设计。
汽轮机基座的模板体系较为复杂。汽轮机基座施工工艺要求精度高，基座外形复杂，预留孔洞多，而且冷风道壁只有60mm，而中间又有双层钢筋，支模和砼施工均困难。
汽轮机基座模板可先支设构架模板和大梁模板，留出插筋后再支设墙壁，冷风道的模板，在预留孔洞中采用木架留洞，每个木模均大于设计洞口10X10，以便于调整，固定由角钢支架固定，焊接牢固，保证位置准确，木模外包一层油毡纸，以利于拆模。详细技术措施见施工作业设计。
7.1.5.3 支模质量要求
模板及支撑必须具有足够的强度,刚度和稳定性。
模板接缝不大于2.5mm，模板的实测允许偏差见下表，其合格率控制在90%以上。
