3. 3 优化循环脱硫剂工艺管道,提高循环速率
脱硫塔有一个新脱硫剂加入点,新脱硫剂由脱硫剂仓用气力输送方式通过该点直接打入脱硫塔。另有3 个循环脱硫剂加入点,其中1个是脱硫塔底灰斗脱硫剂循环加入点,另2个是远离双轴搅拌加湿机的除尘器3 #、4 #灰斗中累积的脱硫剂加入点,由灰斗下方给料机经气力输送管道,少量加水后直接打入脱硫塔的左右两侧。因此,如何缩短除尘1 # 、2 #灰斗的脱硫剂进入脱硫塔的过程,对提高脱硫系统的脱硫效率意义重大。
为此,对塔底循环脱硫剂输送管道进行了改造,将塔底水分含量高的循环脱硫剂用气力输送至脱硫塔,进入脱硫塔的点位就选在双轴搅拌加湿机上方的脱硫塔壁处。同时,将除尘器1 # 、2 #反吹频次提高1. 5 倍,灰斗下方的给料量也提高近1.5 倍,在双轴搅拌加湿机灰量不变的情况下,加湿水量也相应提高了40% 以上,2台双轴的加水量由0.7 ~0.8 t/h 均提高至1.2~1.3 t/h,加湿水总量由2.0 ~ 2.2 t/h 提高至3.0 ~3.2 t/h,并对1# 、2# 双轴搅拌加湿机的2台水泵进行增容改造来满足脱硫系统对水量的需求。输灰管道改造后,相应提高了循环脱硫剂的循环倍率,直接提高了脱硫塔内的脱硫剂浓度含量,使脱硫系统的脱硫效率得到了大幅改善。改造前后脱硫系统加水量及脱硫效果对比见表4 与表5,脱硫塔底循环脱硫剂输送管道改造示意如图3。
3. 4 增加立式搅拌装置,改善脱硫剂与烟气的搅拌效果,提高脱硫效率
烟气与加湿后的循环脱硫剂接触面积越大,脱除SO2 的量就越高,脱硫效果越好。由于加湿循环灰从双轴下料口落下后与搅拌轴的距离相对较远,为了加强脱硫剂与烟气的混合效果,在双轴搅拌加湿机下料口处增加了2 台立式搅拌装置,使加湿循环脱硫剂从双轴下料口落下后立即进行搅拌,并与烟气混合,提高了烟气与加湿循环灰的接触面积,使双轴的加水量进一步提高至1.5 t/h × 2 台,脱硫效果得到进一步提升。增加立式搅拌装置前后的脱硫效率对比见表6。
4 结 语
1)通过对脱硫塔底灰斗改造,解决了原灰斗积灰、结块的问题,使脱硫塔底所有的脱硫剂均参与脱硫系统的循环,提高了脱硫剂的循环量,同时为提高脱硫剂的加水量提供了条件,有利于系统脱硫效率的提高。
2)通过优化改造循环脱硫剂工艺管道、增容加水水泵与立式搅拌装置等措施,提高了脱硫剂的循环速率,从而提高了脱硫塔内部脱硫剂的浓度,实现了脱硫剂在脱硫塔内的“密相”,提高了其脱硫效果。同时,通过增大对脱硫剂的加水量,使脱硫塔内烟气、脱硫剂和水三相混合更加均匀,脱硫效果进一步提高。在高硫秘鲁精矿配比逐步提高至40%,脱硫塔进口烟气SO2 浓度由750mg/m³ 升至1100mg/m³ 的情况下,实现了外排烟气出口SO2 ≤180 mg/m³ 的目的,达到了本地环保部门的规定。