(五) 加装气液传质强化构件
吸收塔内的流场分布情况决定了气液两相的混合和传质效果，从而直接影响着SO2的脱除效率。对于传统的喷淋塔来说，在塔壁区域，由于喷嘴的布置不尽合理而使得喷淋浆液的覆盖不足，使得烟气沿塔壁逃逸，从而降低了脱硫效率。为改善这一状况，可以通过在喷淋层下面的塔壁区域安装气液传质强化构件，充当塔壁喷嘴的角色，使得吸收区浆液的喷淋密度分布更为均匀，从而提高脱硫效率。
(六) 建塔外浆池
扩大浆池容积，使得浆池中浆液停留时间延长，浆液与氧气的接触时间也延长，氧化更充分，加入的石灰石浆液利用率更高，有利于系统的PH值控制，确保系统脱硫效率;同时有利于石膏浆液的结晶并生长，使得反应生成的石膏浆液顺利结晶长大，对后期的脱水效果有明显的提升，设备运行也更加稳定。
通过以上几种技术的组合，机组燃用含硫1%以内的燃煤时，可实现98.5%以上的脱硫效率，并可达到超低排放的脱硫标准。
4、单塔单循环提高液气比
本工艺主要依靠提高液气比，并辅以优化流场结构，从而提高SO2的脱除率。本方案改造工作量较大，需对原有吸收塔进行拔高，并在塔内部进行一系列改造(包括提高吸收塔高度、增加喷淋层数量、优化喷嘴布置)来实现超低排放的目标。
利旧原有吸收塔现有喷淋层等设施，在吸收塔顶部加高，增加新的喷淋层。吸收塔入口烟道及出口烟道尽可能利旧，新增吸收塔段烟气出口接至原吸收塔烟气出口，此方案的优点是改造费用较低，但缺点是对燃煤质量要求高，吸收塔内烟气流速太高，且烟气进、出口流场不佳，严重影响脱硫效率，脱硫塔系统的能耗太高，同时还需对原有吸收塔基础进行核算。
5、结语
四种方案都有各自的优缺点，在设计选型时要根据具体设计条件而定。大部分达新标拟超低排放改造机组，都会遇到现场布置局限、系统阻力增加、施工周期短、改造费用、配套辅机升级等一系列问题，而单塔双循环和单塔单循环强化传质对于超低排放改造项目来说，相对还是易于实施，改造费用和工期均得到有效控制，运行实例最多，成为已投运超低排放机组的主流选择。
文章来源：《全国煤电节能减排升级与改造技术交流会论文集》