八、典型用户及投资效益
典型用户：淄博宝生
环保建材有限公司、贵州水晶(集团)公司。
典型案例1
案例名称：淄博宝生环保建材有限公司电石渣综合利用1200t/d熟料干磨干烧水泥生产线
建设规模：1200t/d熟料生产线。建设条件：使用30万吨电石废渣。主要建设内容：利用电石渣替代石灰石。主要设备为水泥窑外预分解系统。技改投资额4000万元，建设期8个月。年减排量7万tCO2，项目经济效益750万元，投资回收期约5年。减排成本为30～100元/tCO2。
典型案例2
案例名称：贵州水晶(集团)电石渣综合利用2500t/d熟料干磨干烧水泥生产线
建设规模：2500t/d熟料生产线。建设条件：使用30万吨电石废渣。主要建设内容：利用电石渣替代石灰石。主要设备：水泥窑外预分解系统。技改投资额5200万元，建设期8个月。年减排量6万tCO2，项目经济效益620万元。减排成本为30～100元/ tCO2。
九、推广前景和减排潜力
该技术适用于水泥生产线的新建或技术改造，预计推广规模为5～6条/年，未来5年在行业内推广比例可达3%，可形成年碳减排能力300万tCO2。
19 发动机再制造技术
一、技术名称：发动机再制造技术
二、技术类别：减碳技术
三、所属领域及适用范围：机械行业发动机及其零部件再制造
四、该技术应用现状及产业化情况
再制造是指将废旧汽车零部件、工程机械、机床等进行专业化修复的批量化生产过程，与制造新品相比，可
节能约60%，节材约70%，节约成本约50%，几乎不产生固体废物，大气污染物排放量降低80%以上。发动机再制造行业目前在我国还处于起步阶段，从事再制造的企业较少，再制造发动机的年产量约几万台，在发动机市场中所占比例不到1%，具有较大的推广潜力。
五、技术内容
1. 技术原理
发动机再制造技术是将进入报修期的发动机按照再制造技术工艺进行重新制造的过程，其技术、工艺和设备等同于重新制造，是使其性能达到或超过原型新品水平的过程。在此过程中，废旧发动机被完全拆卸、清洗、检验、再制造加工、重新组装和试验以保证其使用的质量。旧机所有的核心部件将根据原厂商的技术标准进行检验，通过再加工使其恢复到原来的技术要求，从而使整个再制造汽车发动机性能达到原型新品要求。由于再制造发动机的原材料是回收的旧发动机，相当于直接节省了钢铁等金属材料，减少了能源消耗和二氧化
碳排放。
2. 关键技术
(1)无损拆解与分类回收技术；
(2)环保高效清理技术；
(3)分类检测技术；
(4)废旧零部件尺寸恢复及性能提升技术；
(5)装配技术。
3. 工艺流程
发动机再制造技术工艺流程图见图1。
图1 发动机再制造工艺流程图
六、主要技术指标
1. 发动机旧件利用率：≥70%；
2. 钢铁原材料利用率：≥60%；
3. 起动机和发电机再制造的金属利用率：≥80%。
七、技术鉴定情况
发动机再制造技术于2011年通过国家发改委第一批十四家汽车零部件试点企业的首批验收工作；汽车起动机和发电机再制造技术于2010年获得长沙汽车电器检测中心的计量认证。目前，该技术已获得10余项国家实用新型专利。
八、典型用户及投资效益
典型用户：四川成都坤翔、山东世纪明智、浙江大东吴、柳工机械等。
典型案例1
案例名称：汽车发动机再制造项目
建设规模：发动机再制造产能3000台/年。建设条件：进入大修期的发动机返厂。主要建设内容：建立独立的发动机再制造拆解、清理、分检、修复、加工、装配、试车、涂装、仓储、信息化等全套流程。主要设备为拆解设备、清理设备、分检设备、修复设备、加工设备、装配线、测试系统、供油系统、冷却系统、涂装线等。项目总投资3900万元，建设期1年。项目年减排量1894tCO2，经济效益为810万元。项目减排成本为50～200元/tCO2。
典型案例2
案例名称：汽车发电机再制造项目
建设规模：再制造发电机2490台。建设条件：进入大修期的发电机返厂进行再制造。主要建设内容：对返厂发电机进行分类、拆解、清洗、检测、加工、再装配、测试、包装等全流程处理。主要设备为分类设备、拆解设备、表面处理设备、零部件检测设备、零部件加工设备、再装配设备、测试设备、包装设备等。项目投资额5.4万元，建设期1年。项目年减排量6.3tCO2，经济效益为15万元。项目减排成本为50～200元/tCO2。
九、推广前景和减排潜力
按照再制造发动机每年新增5～8万台的规模，预计未来5年国内市场推广比例约3%，可形成年碳减排能力25万tCO2。