3 工艺优化及改造
3. 1 问题的提出
首钢球团厂一直采用首钢矿业公司自产精矿粉为生产原料。为了提高球团矿品位和综合入炉品位，降低高炉渣比与焦比，提高高炉利用系数与技术经济指标，自2014 年1月份开始进行提铁降硅工业生产实践，改用60% 的自产精矿粉 +40%秘鲁精矿粉进行氧化球团生产。经检测，自产精矿粉与秘鲁精矿粉的含硫量分别为0.089% 与0.18%。原料改变的直接后果是生产烟气中二氧化硫的含量大幅提高，脱硫装置进口烟气SO2 含量由750 mg/m³ 升高至1100mg/m³ 。为了达到本地环保部门规定的外排烟气出口SO2 含量≤180mg/m³ 的要求，对原有的脱硫系统进行了优化与改造。
3. 2 改造脱硫塔底灰斗，提高脱硫剂循环量
原设计脱硫塔的塔底为平底，布置有1 #、2 #、3 #脱硫剂循环出料口，靠近烟气进口的为1#出料口，1# 出料口上方正对着经双轴搅拌加湿机加湿搅拌后的加料下灰口，循环脱硫剂经加湿搅拌后进入脱硫塔，与烟气中的SO2 发生化学反应，形成硫酸钙和亚硫酸钙，从而脱除烟气中的SO2 。加湿搅拌后的脱硫剂进入脱硫塔后，由于自身重力，并不能全部随烟气流一起进入脱硫塔上方继续参与脱硫反应，其中的大颗粒依粒径大小依次落入1# 、2# 、3# 出料口，在出料口处由气力输送方式输送至双轴搅拌加湿机内，反复以上过程。从而导致塔底的循环脱硫剂系统出现“短路”现象，大颗粒脱硫剂不能参与脱硫系统的大循环，水分和质量越长越大，形成了局部恶性循环。塔底的“平底船式”灰斗结构加剧了这一过程，大量脱硫剂堆积于死角并出现板结，导致灰斗的实际利用空间大幅降低，严重时造成塔底1 # 、2 # 给料机及输灰管道出现堵塞，影响脱硫效果。为了解决此问题，将脱硫塔原设计的“平底船式”大灰斗改造为3 个锥形料斗，使脱硫剂在灰斗内不能留存，全部参与系统的循环，提高了脱硫剂的循环量，促使脱硫剂加水过程更加均匀，塔底脱硫剂水分降低了0.4% ～0.5%，双轴加湿机循环脱硫剂白灰的水分降低了0.6% ～0.8%，为后期增大加水量、提高脱硫率提供了条件。灰斗改造前后的塔底脱硫剂水分、双轴加湿机循环脱硫剂水分对比分别见表2与表3，灰斗结构改造示意见图2。
