4、JFE开发新铁水预处理工艺提升高级钢生产效率
概述：2015年6月，日本JFE钢铁公司成功开发出铁水预处理脱硫新工艺，并在全公司所有炼钢厂投入应用。新工艺可大幅提高脱硫效率，利于环保。该工艺不仅可减少一半脱硫剂用量，还可在铁水预处理工序减少30%脱硫渣的生成。
该工艺包括两部分，即“脱硫剂投射法”和对脱硫处理后的钢渣进行再利用的“钢渣热循环法”。本次开发的“脱硫剂投射法”，新安装了投射用的喷枪（喷嘴），使脱硫剂与高速输送气体一起吹入到铁水中。采用此方法，可实现直径1mm以下的脱硫剂添加到铁水以后，仍保持原有状态，抑制其凝结长大，从而解决了脱硫剂内部无法发生化学反应的问题。促进了脱硫剂与铁水的化学反应，脱硫效率提高了30%。
“钢渣热循环法”是在进行下一炉铁水预处理时，将上炉脱硫精炼后排出的钢渣（脱硫渣）在高温状态下直接再应用的方法。刚刚处理后的脱硫渣为凝结粒的状态，但其后温度下降使凝结粒崩散，形成新的未反应面。
反复使用脱硫渣，有效利用未反应面，可最大限度地发挥渣的脱硫能力。同时，由于是对高温状态下的渣进行再利用，还可回收排渣时释放的热量，有利于节约资源，降低环境负荷。
点评：残留的硫等杂质会影响钢材的品质，特别是高强钢等高级钢更需要彻底去除这些杂质。虽然以JFE钢铁公司为首的日本各大钢企已经实现了彻底去除钢中杂质，但随着高级钢产量的增加，需要进一步提高脱硫工艺的效率。通过采用新的铁水预处理工艺，将有利于钢铁企业提高高级钢的生产效率。
5、我国电弧炉炼钢复合吹炼技术取得实质进展
概述：电弧炉炼钢复合吹炼技术是以多元炉料结构为基础，以节能和降低成本为目标，通过强化熔池搅拌，将供电、供氧和底吹搅拌等单元操作进行多尺度集成，最大限度地降低金属料及辅助材料消耗、提高氧气利用率。主要技术进展如下：
1）将操作单元进行系统优化。该技术主要包括底吹长寿技术、底吹控制技术、底吹与供氧的控制模型，目前，已经在我国6座电弧炉上使用，取得了显著的经济效益。
2）电炉炼钢复合吹炼技术集成。综合考虑各单元的操作参数，实现总能量和各个时段能量的供需，达到炼钢生产高效、节能的目的。
3）研究复合吹炼下的能源回收。电弧炉冶炼过程中，高温烟气带走的热量约占输入热量的8%-20%，因此，研究高铁水比冶炼的能量及煤气回收利用具有重要意义。
点评：随着废钢积累量增加、废钢与铁水价格逆转以及环保需求的日益严格，电炉炼钢持续采用多元炉料结构优化配料是大势所趋。特别是在高铁水比冶炼条件下，采用复合吹炼的方法可以实现电炉的高效生产和原料的节约。
6、我国铁路机车用整体车轮关键制造技术实现国产化
概述：马钢瞄准我国铁路发展需要和国外需求，历经14年，开发出整体机车轮生产制造技术，填补了国内空白。
机车轮服役条件复杂，制造材料必须兼顾抗机械损伤和抗热损伤性能，既要保证车轮热处理后稳定获得较高强度，又要提高车轮韧性水平以提高车轮的抗裂性，同时还需降低车轮发生热损伤的倾向。
该项目从车轮钢材料特性研究入手，开发了高韧抗伤损车轮材料合金设计、高洁净度-致密度冶炼连铸工艺设计、计算机仿真大尺寸车轮压轧工艺设计、高强韧匹配热处理工艺设计、高精度机加工与检测技术控制等5项关键制造技术，在塑性夹杂物改性技术、大尺寸车轮组织-性能稳定控制技术、零缺陷车轮无损检测技术等方面取得多项突破。
目前，整体机车轮用量已达90%以上，占铁路车轮总需求量近10%，市场价值却占到铁路车轮总市场价值30%左右，是高标准、高附加值产品。
“十三五”期间，我国铁路机车新造、维修需车轮将达10万片以上，市场容量十分巨大。不仅会对企业产品结构调整、效益提升产生重要推动作用，也会为钢铁行业转型升级提供示范效应，并显著增强“中国制造”铁路产品的影响力。
点评：该项目开发成功的一整套具有自主知识产权的高品质整体机车轮生产制造技术填补了国内空白，研究成果不仅成功替代了进口产品，还广泛出口到北美等国家和地区，提升了我国高品质机车轮市场影响力和竞争力，为我国铁路稳步健康持续发展提供必要的关键材料支持，为我国铁路行业关键高性能结构材料全面国产化提供示范效应。