3热力系统优化及调整二次再热主蒸汽系统与常规超超临界机组不同，一、二次高温再热系统采用“2-2”的布置方式，降低管道加工焊接及焊缝检测难度，更好地保证主蒸汽、再热蒸汽管道长期安全稳定运行。
4超厚壁焊接工艺研究受材料限制，研究人员提出3种焊接材料优化焊接工艺参数，经过84小时的连续施焊，最终焊接成功，焊口经超声波、硬度、金相检验，符合规程规定标准。
5环保排放优化研究采用烟气协同治理技术，配置烟气脱硝装置+低低温省煤器+低低温电除尘器+高效除尘的湿法烟气脱硫装置。烟气通过低低温省煤器降温，极大提升了电除尘效率，余热回收利用，优化除尘吸收塔设计，大幅提高了脱硫系统的除尘效率。
6参数监测及测点布置立足二次再热机组投运后的安全性、经济性和可靠性运行的要求，对锅炉厂原有的测点设计进行了全面优化布置。
7 提高系统效率研究针对烟气再循环优化运行技术、凝结水参与一次调频技术和汽轮机辅助系统节能技术的应用进行了理论论证和方案设计，提出了可以有效降低烟气再循环率的优化运行方式，对机组投运后的运行优化提供直接的指导。
8全负荷脱硝超低排放脱硝采用低氮燃烧+SCR+SCR型空预器的整体技术路线，氮氧化物均可以满足超低排放要求。
9腐蚀防治问题研究经研究，将两个临时门和超高压旁路门同时打开，改变结构条件，实现了吹管系数大于1。锅炉吹管采用三阶段、降压法吹管，经过一次再热器系统吹洗、二次再热器系统吹洗、高旁吹洗、中旁吹洗。吹管实验效果良好，靶板检验合格，清洁度检查合格。
10仿真机开发研究二次再热超超临界机组锅炉模型要能适应对流受热面级数增加、布置更复杂的要求，汽机模型要能有效反映超高压缸多一级再热器、汽水流程增加等因素引起动、静态响应特性发生较大变化的趋势，为试运行当中的控制方式以及调节方式的优先顺序开展合理性研究。实现了二次再热超超临界机组冷态启、停机、各种变负荷工况、常见事故设置和模拟功能，满足了运行人员学习和培训要求。