即每年有5.54亿吨×70% = 3.878亿吨炼焦产能的独立焦化厂需要配置脱硫脱硝装置。
另外，我国钢铁企业焦化厂大约有20%的焦炉用高热值焦炉煤气加热。这部分焦炉也需要配置脱硫脱硝装置。
位于重点或非重点控制区的新建焦炉，以及现有焦化厂根据国家和地方政府及环保局要求也需要配置脱硫脱硝装置。
焦炉烟道气脱硫脱硝是一个新课题，目前，国内外尚没有一家焦化厂有稳定运行的方法和业绩，研发的公司很多，提出的方法也很多，主要有：焦炉烟气低温脱硫脱硝、加热焦炉烟气+高温催化还原脱硝、SICS法催化氧化(有机催化法)脱硫脱硝、活性炭脱硫脱硝和活性焦干法脱硫脱硝工艺技术，只有在全面了解和分析工艺原理、试验结果、流程装备、操作要求的基础上，才能选择出切实可行、经济适用的处理方法。
脱硫脱硝与余热回收双管齐下
会议代表也普遍认为，焦炉烟气余热回收技术已经在焦化行业运用成熟，但烟气脱硫脱硝技术在焦化行业的应用尚是空白。虽然烟气脱硫脱硝技术在火电行业较为成熟，但焦化行业的现场工况与火电行业相差很大。照搬火电行业脱硫脱硝技术肯定行不通。
在炼焦生产中会产生大量的剩余氨水，这些剩余氨水经过除油、脱酚等工艺后可得到浓度较高的氨水。所以在焦化企业，采用氨法脱硫脱硝可以做到就地取材，减少运行成本。
在脱硝方面，目前，选择性催化还原(SCR)技术目前是氮氧化物减速排的主流技术，但SCR脱硝技术存在一个烟气温度问题，它要求烟气温度普遍在350℃以上才能完成催化还原反应。而目前焦炉烟气温度普遍在250℃～300℃之间，所以开发低温SCR法技术是当务之急。
另外，在焦化行业推进脱硫脱硝主要受制于成本的影响。投资一套脱硫脱硝装置，仅设备投资就要1500～2000多万元。每年运行费用还行400～500万元，如此成本压力对目前尚不景气的焦化企业来讲，不能说不是一笔大账。因此，只有当政策施压限值与企业的承受能力相平衡时，焦化企业才会积极主动地落实脱硫脱硝政策并付诸行动。
面对日益严厉的政策标准和日益迫近的政策期限，如何才能做到两者相宜呢?为此会议提出了烟气余热回收与脱硫脱硝一体化解决方案。
不少焦化企业的实践已证明，这一方案具有明显的成本优势。按100万吨焦炉产能分析，如果单纯搞脱硫脱硝，在国家没有出台相应优惠政策前，单纯设备投资1500万元以上，每年运行费用500～700万元。但如同时上了余热回收装置，一年后即可回收余热回收投资，最多3年后可收回全部投资。这样焦化企业脱硫脱硝就有积极性了。