一体化MES部署：应对业务需求改变和目前工厂运营痛点
如今，汽车电子供应商面对业务的爆发性增长，客户和产品变化多端，迫切需要对流程和系统进行优化和重组，而像德赛西威这种面向全球化市场的企业，客户/供应商全价值链上信息的高效透明流动更加显得至关重要。
据德赛西威MES项目经理林振国介绍，今后通过搭建先进的一体化制造信息化管理系统，可以有效应对公司营业额增长所带来的信息量增长和业务复杂程度的不断提高，并可实现信息流与实物流的一致，实现全流程可防错及可追溯性。对外，可实现客户端、供应商端的信息联动，对公司内可打通各职能领域的信息孤岛，实现工厂信息和数据的综效协同。
另外，他指出，虽然德赛西威以往在不断的工厂自动化改造升级中对于几个关键的系统，如PLM/MES/SRM都有应用，但没有完整实施，相互间没有协同;而且现场操作的流程、系统、信息交互、人员管理没有得到有效梳理，执行效率偏低，出错率较高。德赛西威希望通过导入新的一体化MES系统，实现以下几大愿景：
1. 对生产过程(人、机、料、法、环)实现全过程、全面的防错管控;
2. 支持多渠道实时查询生产信息，通过电子看板、办公电脑，家庭电脑，智能手机实时访问;
3. 可以查询并自动生成各类报表，还可以根据报警指标自动推送报表，有效解决人工编辑报表易出错、效率低的问题，还可节约纸张;
4. 通过系统实现物料JIT预警拉送，避免人工目视巡查的低效率;
5. 通过系统与贴片设备联机，准确获取料槽信息，通过手持PDA智能提醒功能，实现快速上料，提高SMT的转型效率;
6. 全面实现JIT 供料精益生产模式，通过PDA全程智能管理仓库运作;
7. 通过系统高度整合信息资源，打通信息孤岛;
8. 及时预警：自定义各项生产指标，实时监控指标执行情况，以邮件、短信、看板等多种方式实时主动知会生产中的异常情况，提前发现，及时处理，减少损失。
9.生产可追溯：建立完整的生产数据档案，形成全面的正反向精细追溯体系，有效快速定位，减少召回损失。
10.生产质量改善：实时采集生产过程中的各类质量相关数据，关注事中控制，事后分析，从而持续改善产品质量
林振国补充道：“为工厂导入一体化的MES项目意义深远，不仅可以直接体现在人力、物料的节省上，更能显著提高工作效率，规范并优化作业流程，过程管控更加智能全面，过程质量得到严格预防控制。可以预见，在不远的将来，德赛西威的智能工厂将有望成为汽车电子制造工厂的标杆!”
惠州市德赛西威汽车电子股份有限公司成立于1986年，专注于提供全球领先的汽车电子整体解决方案，主营产品包括车联网、车载信息娱乐系统、空调控制器、驾驶信息显示系统、显示系统、车身控制模块、主动安全驾驶辅助系统等，业务涵盖整车原厂配套和汽车售后市场服务领域。德赛西威以惠州研发制造销售为中心，在南京、深圳、新加坡、欧洲、日本分别设立研发中心和分公司，是全球超过60家整车厂的指名供应商，连续多年荣获各大整车厂颁发的最佳供应商、优秀开发、优秀质量等奖项;在国内售后市场，德赛西威已铺设400多家销售安装网点，所开设的网络品牌旗舰店等网购平台已成为行业佼佼者，获得众多消费者的青睐。