除此之外，一些企业也正在为行业环保贡献自己的力量。
据哈尔滨工业大学韩洪军教授介绍，中煤鄂尔多斯图克煤制气项目采用EBA工艺的废水回用工程，投运至今已稳定运行17个月，废水处理后全部回用至原水系统统一调配，污水的处理费用约为3元/立方米，并且这套废水处理装置的投资只占装置总投资的1%左右。中煤图克废水处理工程随机抽取的几份出水数据显示，出水化学需氧量值均低于40毫克/升，氨氮浓度低于0.5毫克/升。
北京圣光环保工程有限公司工程部销售经理柯琰介绍说，圣光一直致力于开发、推广清洁环保石油化工技术。由圣光独家代理并由中国石化北京化工研究院自主研发的我国首套丁二烯尾气加氢技术，已成功完成工业化应用，第一套工业化装置即将在茂名石化开车，福建联化也将紧随其后，近年内还将在武汉石化、独山子石化以及镇海炼化等得到广泛推广。该技术有效利用了丁二烯尾气，可将其完全加氢为碳四烷烃，保护了环境;也可选择加氢为丁烯，满足深加工装置的进料要求。另据了解，由圣光独家代理并由北化院研发的浅冷油吸收法回收炼厂干气成套技术，已成功应用于中石化齐鲁分公司，乙烯回收率高达93%以上。
图为位于扬州化工园区的杰嘉固废处置中心一期工程。
突破创新瓶颈再上一层楼
虽然我国化工环保技术创新已经取得不少成绩，但仍面临一些瓶颈。中国石化联合会质量安全环保部环保处处长庄相宁指出，当前，我国在清洁生产推进过程中存在诸多问题。
首先，清洁生产关键共性技术比较缺乏。目前我国大批高能耗、高物耗、高污染的落后工艺和设备还在运行，资源再生、能源回收利用技术较少，产品深度开发力度不够。虽然行业有了一批较成熟的资源节约、清洁生产和“三废”综合利用新工艺、新技术，但总体上讲数量比较少，水平也比较低，特别是缺乏关键共性技术。比如，农药、染料等精细化工行业的高浓度难降解废水源头减排技术，高浓度氨氮废水削减技术，电石法聚氯乙烯行业的无汞触媒技术，磷肥行业低能耗、经济适用的磷石膏化学分解技术等，还未从根本上取得突破，难以形成推动清洁生产工作的有力支撑。
其次，先进适用清洁生产技术推广缓慢。目前，行业已经涌现出一大批先进、成熟、适用的清洁生产技术，这些技术在推进行业节能减排、实现绿色发展过程中发挥了重要作用。但就目前来看，有些技术推广的力度还不够大，普及率还不够高，应用范围还不够广。比如，电石法聚氯乙烯行业近年来研发推广的低汞触媒技术，可以从源头上减少近50%汞的使用，但行业普及率仅20%;磷肥行业通过各种渠道大力推进磷石膏综合利用工作，但综合利用率仅达到22%;铬盐行业推广的红矾钠无钙焙烧技术，可大幅度减少有毒铬渣的产生量和处理难度，但普及率仅30%;合成氨装置还有60%的产能采用落后的固定床间歇气化工艺;农药、染料、涂料、助剂等精细化工行业反应收率低、有毒有害物质用量大的问题也一直存在。
胡迁林表示，我国在科技创新尤其是环保创新方面，与发达国家相比仍存在较大差距，具体表现在以下方面。
企业技术创新能力不强，创新主体地位不突出。这主要体现在企业内部创新体系较简单、松散，不够完善;激励机制不到位，创新机制不灵活;高端技术领军人才缺失;科研投入强度不足。
创新资源分散，低水平重复研发现象较突出。例如，在煤制乙二醇方面，国内有近20家单位在同时研究，且大都处在同一阶段和层次。
研发经费投入渠道单一，尚未建立社会资本投入科技的有效机制。研究院所和高校的研发经费来自政府的投入比重在60%以上，来源于企业的不足15%;大中型企业的研发经费来源于企业内部资金的比重达85%以上，来源于金融市场和政府的不足10%，来源于国外的趋近于零。
科研、生产、设计脱节，成果转化率低。在科研过程中，科研单位和企业独立研究的现象很普遍，即使科研单位和生产企业为了产品开发或生产工艺开发而合作，往往因为利益共享机制尚不健全，相互缺乏足够的信任，导致不能开展深度合作;或者往往到了成果即将产业化的后期产生分歧，致使产学研结合不紧密。在科研开发过程中，特别是小试、中试阶段，设计单位未能介入导致科研成果转化率偏低(30%左右)，也使得科研、设计严重脱节。
知识产权保护力度不够，侵权现象比较严重。即使是企业独立自主开发的技术成果，很多企业担心技术泄密，往往也不愿意申请专利，使企业拥有的发明专利很少。此外，企业模仿、偷技术现象比较严重。往往不愿意投入资金自己开发，而是重复别人的产品或技术，通常的做法是挖人才。
胡迁林强调，我国石油和化工必须依靠科技创新，加快从要素投入驱动为主向以创新驱动发展为主转变，这样才能有力推动产业向价值链中高端跃进，提升行业发展的整体质量;才能更多培育面向全球的竞争新优势，使行业发展的空间更加广阔;才能有效克服资源环境制约，增强行业发展的可持续性。我国石化行业已经到了必须更多依靠科技创新引领、支撑产业转型升级的新阶段。