此外，汽车生产设备制造商柯马(上海)工程有限公司采用西门子的产品生命周期软件，借助虚拟仿真技术发现设计中存在的缺陷及问题，在投产前就加以校正，使得设计与规划实现“所见即所得”(生产线模拟的精准度为98%)，把产品上市时间缩短了20%~30%。
林斌说，从硬件专业提供商到系统解决方案的“大管家”，西门子在工业4.0道路上正在探索的，是一条软硬件结合的道路。
他提出：“软件有很大程度上能够定义硬件的功能。我们谈到工业4.0，肯定要往这个方向发展。但这条路还是很长的。有人说这是第四次工业革命，有人说不是革命，是一个渐进的过程，可能要七八年，可能是十年甚至十几年时间才能实现。那么，对于西门子来说，今天的软件硬件已经在这个方向上走了，未来我们会在软件上投入更多。”
“一定要看得远一点”
在林斌看来，无论是中国制造业2025，还是德国工业4.0，甚至美国工业复兴，本质上都是趋同的。不管概念的具体阐述如何，这些大国都逐渐认识到，制造业仍然是经济可持续增长的发动机，将信息物理融合系统应用到制造业中，正在引爆第四次工业革命。
中德两国的国情不一，制造业发展阶段也不同。但他山之石，可以攻玉。
从西门子的发展路径来看，其同样经历了从模仿到创新的“学徒”之路。
“拿西门子来说，我们过去买了很多软件，比如说PLM、Comos，在过去的七八年里面，工业部门花了几十亿欧元来买软件。我觉得，对于中国工业来说，这同样值得思考。天下没有免费的午餐，你要考虑投入。而且，这个投入是有风险的。当你说要提高研发费的时候，必须想清楚，你不是花一个亿，可能是十几个亿，花好多时间。”
罗马非一日建成，西门子工业帝国的缔造，同样经历了漫长的积累过程。近年来，西门子工业自动化集团先后完成了多项收购，收购对象皆为工业软件不同细分领域的佼佼者。林斌称，“今天西门子拥有许多数字化水平很高的技术平台，比如说在德国安贝格、在中国成都(编注：西门子工业自动化产品成都生产研发基地是西门子在德国之外的首家数字化企业)。但其实，这是我们在过去的很多年里面花了很多的投入才做起来的。我觉得，对于很多中国企业家来说，一定要看得远一点，有自己的战略投入。”
高层探访中国版工业4.0
种种迹象表明，无论是中国高层还是企业层面，都已在借鉴德国经验，探访中国版工业4.0的未来。
去年10月，鲁思沃造访中国工程院，就制造业的未来及“工业4.0”话题做讲座，与600多位院士、研究人员及企业代表交流。中国工程院正是中国制造业未来10年的顶层规划和路线图——“中国制造2025”——的主要设计者之一。
今年5月29日，时任西门子(中国)有限公司执行副总裁、工业业务领域总裁吴和乐应工业和信息化部邀请，就制造业的未来及“工业4.0”话题，与工信部9个司局代表进行研讨，中国工程院、中国科学院等7所主要国家科研机构，中国机械工业联合会、中国汽车工业协会等9个工业协会，以及中国移动、华为集团等20家企业代表参加了研讨会。
今年3月，西门子股份公司工业业务领域工业自动化集团首席执行官胡桉桐(Anton S. Huber)在西门子柏林燃气轮机工厂，接待了工业和信息化部部长苗圩一行，并就制造业的未来及“工业4.0”话题分享了西门子技术蓝图和愿景。
此外，天津市曾专门举办了工业4.0论坛，邀请西门子前往交流。
“我们最近还有很多类似的邀请和需求。”林斌说，政府更多起到平台的作用。
中国企业面临标准化难题
与政府高层或地方政府所站角度不同，对于企业而言，显然更关注西门子能否带来立竿见影的帮助。
“来自企业的反馈都是很积极的。但工业4.0是一个发展方向，而企业更关心的是今天能做什么。他们会问西门子，今天我能从你这儿得到哪些实实在在的帮助?”
这一问题的提出，牵扯出的便是一个更现实的阻路石——标准化。
林斌介绍，西门子成都数字化工厂的参观者络绎不绝，在事后与西门子的交流中，企业经常提出诸如“这个东西看上去很专业，但我现在技术很差，我该怎么做”之类的问题。“我们告诉他，比如在控制方面，首先统一你的软件平台，用我们的Profinet(基于工业以太网的实时以太网，可以无缝集成现场总线系统)，你有没有?”
对于大多数拥有“杂牌军”设备的企业而言，这显然是不可逾越的障碍。“现在的品牌用得很杂，硬件和硬件之间需要用很多不同的语言来转换，效率肯定低。很多企业说现在的成本很高，其实就是过去更侧重于考虑采购成本造成的。但你回过头来讲，德国工人的成本比你更高，用的机器更好，但为什么做出来的东西能畅销?这里可能要转化一个概念，从考虑采购成本到考虑全生命周期的运营成本，这个是很重要的。”林斌称。
德国信息技术产业协会、德国机械制造商协会(VDMA)和德国电气电子工业协会(ZVEI)共同开展的一项调查显示，被调查的近300家德国企业中，有半数以上都认为数据的标准化是“工业4.0”所提出的最大挑战，难度甚至超过了流程和工作组织。未来，工件可以告知对它进行加工的设备该如何对其进行加工。但实现这一愿景的先决条件是，不同制造商生产的设备能使用同一种语言进行通信。数据的标准化，要求相关软件兼容所有联网的元器件、机器、设备和工厂等。当前每家企业的IT系统都使用独立的设置，要实现集成化发展，就需要所有企业都采用业内认可的国际化标准生产体系。
对于正在制定的“中国制造2025”而言，中国若想借此在2025年进入世界装备制造强国第二方阵、用20年时间赶超德日，标准化同样是有待攻克的难题。
如何让信息技术与制造技术深度融合的数字化、智能化制造成为今后中国工业发展的主线?正处于工业“三级跳”助跑阶段的中国，左手攥握可资借鉴的德国范本，右手是“新常态”经济下的诸多现实命题。
工业4.0的愿景就在于，让设备和设备开启对话，产品和生产设备之间相互沟通，建立虚拟世界与现实世界之间的对话窗口。