“未来风能技术更新发展的驱动力主要来自蓬勃崛起的近海风电场建设，这一发展趋势已经不可逆转。”祁和生肯定地说。
低价竞争或将继续
但不可否认的是，在风电制造技术和产业技术集成方面，我们与国际先进水平相比还存在着较大差距。
据祁和生介绍，首当其冲的便是风电场的“弃风”限电和消纳不畅。去年“弃风”限电造成了200亿千瓦时的风电损失，今年上半年则因此损失了77亿千瓦时风电，其中，黑龙江省和河北省的弃风率超过20%，吉林、辽宁、甘肃和内蒙古弃风率超过10%，全国平均弃风率为10%。
其次是国产风电机组的设备质量虽逐年提高，但质量问题仍然不可忽视。据他透露，采用国产机组的风电场，其机组可利用率仍低于采用国际先进品牌的机组，根据龙源公司的粗略估算，整体上要低6%左右。近五年投入运行的一些国产机组也出现过较大的质量和技术故障，如轮毂裂纹、主轴问题、轴承问题、齿轮箱故障、电机故障等等。
与此同时，国产风电机组设备低价竞争仍然存在，预期2014年风电机组的价格也不会回升。“低价竞争压缩了企业的利润空间，使企业向产品提升和技术创新方面的投资减少，不利于行业的健康发展。”祁和生说。
而在风电机组的整机设计和关键部件方面，我们依然有较大的追赶空间。近年来，我国企业的自主设计能力有所提高，但在设计经验和设计软件方面还需努力，特别是依据我国风况条件进行自主设计、研发多兆瓦级新型风电机组的能力不足，尚未开发出适宜我国资源条件的风电机组设计软件系统。
目前，欧洲已实现5~6兆瓦风电机组的批量应用，正在设计研制10兆瓦级的风电机组，而我国5兆瓦风电机组产品和6兆瓦级风电机组样机尚处于试应用或外场试验阶段。
在关键部件方面，国内兆瓦级以上风电机组整机控制系统还处于试制阶段，部分大型机组的关键部件产品仍需要进口，大型齿轮箱、发电机的可靠性有待提高，5兆瓦以上叶片、变流器的研制仍需与国外先进公司合作。
此外，与欧洲先进国家比，我国海上风力资源测量分析技术较为落后，海上风电场选址技术和经验不足;而且我国海上风电场，装机容量较小，主流机型的单机容量较小，投入运行的时间短，机组的可靠性和适应性也需要通过考核验证。
据悉，目前在欧洲，3.6兆瓦、5兆瓦和6兆瓦海上风电机组已经投入批量生产并应用到海上风电场建设中，10兆瓦海上风电机组也在进行研制。而我国已经批量生产并应用的海上风电机组为2.5兆瓦和3兆瓦，5兆瓦和6兆瓦海上风电机组仍处于试验和示范应用阶段。
此外，在风电场设计建设、风资源分析、风电行业公共研究测试平台等方面也有不少差距。
祁和生表示，美国、德国、丹麦、西班牙等国家早就建立了国家级的风电机组野外测试、地面传动和叶片的公共平台，我国在这方面已经起步，一些主要制造商建设了整机测试平台，但服务于全行业的国家级公共平台尚未建立，这制约了我国风电技术的持续发展。