此外，在注水系统方面，通过机泵合理匹配、管网调整、分层分级注水等对高耗能设备进行技术改造，推广高效机泵，使得注水系统效率提高了1.5个百分点以上。集输系统方面，主要是通过推广管道深穿、深埋技术，对系统实施密闭改造，油气耗损大大降低。通过实施机、电、控、配一体化，使系统始终都在高效区运行，系统运行效率提高3-7个百分点。
在电力系统方面，主要是搞好电网升压，系统优化运行和负荷经济调度及用电科学计量。在热力系统方面，针对热采锅炉和联合站加热炉实施燃料结构调整改造，大力推广应用以煤（气、水煤浆）代油工程，提取原油污水余热或地热，代替加热炉为外输原油加热技术。累计投资18.45亿元，建成热电联供集中供热工程、电厂脱硫工程等减排工程，累计节代原油110多万吨。
“再好的节能措施，只有落实到实处才能产生成效。”为此，胜利油田狠抓节能工作的执行和落实情况。
据介绍，他们按照全员成本目标管理思路和精细化管理要求，油田相关部门、各级单位逐级分解节能减排指标，横向落实到机关部门，纵向落实到各基层用能单位，体现到原油、天然气、成品油、电力等实物量上。同时，将系统效率、主要节点效率、供电网损率等纳入精细管理考核指标范围内，把吨油气单耗、万元产值单耗等考核指标，分解转化为基层班组看得到、摸得着、易考核、可对比的细化指标，纳入到油田三基考核内容中，建立起了级级有目标、层层有压力、人人有责任的精细化目标责任体系。
依靠新技术拓宽节能空间
采访期间，无论是胜利油田的负责人还是一线的采油工人都传达了一个信息：未来最大的节能空间来自于技术节能。
胜利油田相关负责人说，正是意识到了这一点，他们始终将强化节能减排科技专项和关键核心技术研究攻关，作为不断提升油田整体能源利用效率的重要支撑和保障。
据介绍，胜利油田结合油田外排采油污水环境污染的紧迫问题，有针对性开展关键科技攻关，通过采用自主研发的气浮、粉煤灰吸附加氧化塘生化处理等技术，采油污水实现达标外排，COD排放浓度优于国际同行水平，油田节能环保整体技术水平不断提升。
在技术集成配套和规模化应用方面，加大新技术、新工艺研发及应用，推广不压井作业、网电钻机、网电修井机等，优化注、采、输、热、电、修等主要耗能系统治理，油田开发效益效率明显提升。
推广成功经验带动全局
据了解，胜利油田近年来在节能减排领域积累了不少成功经验，这些成功经验固化下来，并逐步进行推广，带动了整个油田的节能减排持续深入进行。
胜利油田相关负责人告诉记者，油田创新形成了“纯梁节点管理”、“每耗吨标煤投入30元”、“节能监测整改一体化”、“胜采四矿用电实时计量诊断分析系统”等许多典型经验和做法。通过对这些亮点经验和做法进行认真梳理、总结、提炼，将切实可行、行之有效的节能减排经验，提升固化成油田层面绿色低碳管理制度，全面应用推广，取得了很好的成效。
袁晓鹏表示，胜利采油厂采油四矿依托用电实时计量诊断分析系统大力开展实施在决策层压出“千度电”、技术层省出“百度电”、操作层挤出“一度电”的“千百一”降电工程，让每个层面的人员都参与到用电管理中去，有效实现了节能降耗的深度挖潜。
在胜利油田孤岛采油厂开展的“抽油机井节能改造”合同能源管理项目试点也为整个油田的节能减排工作开辟了新思路和新模式。自2012年3月开始实施至当年年底，共实施“一体化”优化改造103口油井。经优化，油井吨液单耗由1.88kwh/t降到了1.58kwh/t，降低了16个百分点，累计节电64.5万千瓦时，节约资金42.3万元。