我国水泥生产线低温余热发电技术经过10多年的发展，技术已趋成熟，系统和关键设备已定型。低温余热发电技术的运用，一方面综合利用了水泥生产线所排出烟气余热，从而降低了生产成本，提高了企业经济效益及缓解了水泥生产企业生产用电紧张形势；另一方面降低了排烟温度和排尘浓度，减轻了热污染和环境污染。低温余热发电是利用窑尾窑头低温废气的热量，带动SP锅炉和AQC锅炉，产生热蒸汽，进入汽轮发电机组发电。发电效率的高低，决定于入SP锅炉和AQC锅炉的废气量和废气温度。多数余热发电项目入SP炉的废气量和温度是较稳定的，而入AQC锅炉的废气量和废气温度存在问题，影响较大。其关键问题在于篦冷机设备及取风系统本身。针对提高入AQC锅炉废气量和废气温度问题，很多企业进行了大胆实践，实施了很多有效措施。本文对这些实践结果进行总结，供参考。
1篦冷机结构的优化与精细操作
入AQC锅炉的废气来源于篦冷机，一般是在篦冷机上部壳体处取风，篦冷机本身结构特点对取风温度有较大影响，尤其是篦床结构。
现在大多数水泥企业生产线所使用的篦冷机均为第三代或第四代产品，第三代产品更为多一些。第三代篦冷机实施厚料层操作，采用充气梁、“高阻力”篦板。而有的企业的第三代篦冷机充气梁数量少，篦板结构不合理，料层达到一定厚度后，产生“红河”现象，出料温度高，热交换不好，入AQC炉废气温度低。对这类篦冷机，笔者认为应该对其结构进行优化，增加充气梁数量，采用真正的“高阻力”篦板。“高阻力”篦板采用“迷宫式”篦缝，漏料少；篦缝间隙小，风速高，穿透能力强；安装拆卸方便，使用寿命长。
在优化篦冷机结构后，应积极采用厚料层技术，延长熟料在高温区停留时间，提高热交换效率；保证充足的风量，保证各风室及风管路的密闭性，防止漏风；保证篦床上篦板排列间隙均匀，避免冷风不均；定期清理篦板孔隙，防止篦缝堵塞，影响通风效果。
2合理选择篦冷机风机参数
篦冷机冷却熟料是由外部风机吹入冷风与热熟料进行热交换实现的。风机的风量和风压参数是影响热交换的关键，传统设计理念是低风量、低功率。所以在风机参数选择上，选择低风量和中压力风压。风机风压是推动风流动的动力。风压低，风流动能量低，风速小，穿透能力差，影响热交换效率。
先进的设计理念是：高风压，低风量。
现在很多企业都已对篦冷机风机参数进行调整——提高风压。特别是高温区风机，风压已提高到13000Pa左右，取得了较好效果。
第四代篦冷机由于篦板本身配置MFR装置，风量可以根据篦床上部阻力变化自行调整。所以在风机配置上，风压参数均在10000Pa以下，在正常情况下可以适应，当产量提高或实施余热发电项目后，暴露出问题，出料温度高，入AQC炉热风温度低，热交换不好。很多企业已纷纷进行改造。
中联南阳分公司6000t/d余热发电生产线，配丹麦史密斯第四代篦冷机，配置风机最大风压为9240Pa，热交换效果不好。进行风机改造后，风压提高到12600Pa，入AQC炉废气温度提高了，发电量也增加了。
3合理安排入AQC炉取风口位置
篦冷机排出废气温度受生产线影响较大，废气取风位置不仅对余热发电系统影响较大，而且对熟料生产的影响也非常重要。合理安排入AQC炉热风取风口位置是一个值得探索的问题。
实践证明，在确保二、三次风风量和温度的情况下，入AQC炉热风取风口的位置应选择在篦冷机中部偏高温区域为宜。
抽取的风量在0.8～1.0Nm³/kg熟料之间，取风温度控制在380℃左右，风速在10m/s左右。2500t/d生产线取风量在10000Nm³/h左右，取风面积约2.7m²。5000t/d生产线取风量在200000Nm³/h左右，取风口面积约5.5m²。
常山水泥公司5000t/d余热发电生产线，入AQC炉取风口设在煤磨烘干热风取风口后面，篦冷机中部偏低温区位置，表现出风量不足、风温低现象。后来将取风口前移约1.5m距离，靠近高温区，结果发生变化，风量和风温都有所提高。