智能科技帮助工厂实现利润最大化
添加时间：2015-04-17 11:03:25
来源：能源网-中国能源报
现代流程工业的工艺生产装置正变得日益复杂。随着优化产品品质及实现利润最大化的商业压力不断增大，炼油厂和化工企业正持续面临着生产操作挑战。资产保护非常关键，可确保资本硬件投资，生产顺利运行，工程时间得到有效地利用。
流程行业经历过一场变革后，产生了完美的优化组合，在提高产量的同时节省能源成本、满足工艺操作约束、改进时间管理，从而实现利润最大化。先进过程控制（APC）是一种先进科技，可提升生产装置的操作绩效与实现过程利润最大化，从而为公司资产带来更多价值。
过去，如果选择使用APC应用，必须依赖经验丰富的先进控制专业人士来实施该项APC技术以及耗时的运行维护工作。同时，工程师们必须花费大量时间利用陈旧的工具努力改善生产装置的控制。由于缺乏先进软件，这一切都无法实现最优化。好在这些早已成为过去。借助新一代APC创新技术，流程工业生产厂家可利用直观而先进的软件以最优方式独立地实现装置的卓越运营。
不浪费任何资金
在生产过程中，保证工厂安全运营并防止生产中断极为关键，同时需要尽可能优化操作以保持竞争优势并实现利润最大化。随着原料组成和周边环境的随时变化，每次变化都会对工艺装置生产操作带来一定影响，新一代APC技术的目标是控制与管理相关工艺变量，以保证所需产品的质量与产量。只有当工艺装置行为是可遇见的，操作者才能及时做出反应，以使生产装置在最优目标下运行。
工艺装置操作工无法人工地对这些变化及时做出反应，并以最优方式随时采取补偿纠正措施。APC为流程工业生产厂家们提供了解决这些问题的方案，使其在操作、财务及时间管理方面长期受益。APC软件可自动地提高操作效率、最大化实现过程利润与商业竞争力。通过实时资产优化降低成本、缩短维护时间与中断时间，从而提供更高可预见性和决策支持。
现代控制技术对于优化生产及保持竞争力非常关键。流程行业的任何复杂工艺装置，包括炼油厂、乙烯与化工厂以及任何诸如原材料、温度变化、操作目标变化等可变工艺过程，采用现代控制技术都可获得显着得效益。只要工艺过程装置具备分布式控制系统（DCS）或可编程逻辑控制系统（PLC），APC可应用于任何流程工业工艺过程装置，你可用该软件对工艺生产装置建立多变量控制模型，预测其工艺装置的动态行为，进而在线实时优化多变量模型预测控制系统中操纵变量的调节量。
另外，APC软件可提高工艺过程装置安全生产，减少污染环境的排放。一般来说，APC带来的利润为运营成本的2%至6%。通过降低工艺过程的波动，装置的运营可达到其预期的产量。
APC带来的利润包括：
·能源成本降低3-5%
·产量增加高达5%
·最大限度降低效益损失
·工艺装置检修后更快地再投运多变量控制器
·控制器维护成本降低25%
·通过持续提高性能增加效益
·整体APC效益提高10-20%
自适应过程控制 – 以智能技术领先
投运APC应用系统后可立即为生产装置运营带来显着效益，但工艺装置性能也会随时间推移而逐渐降低。这主要是由于工艺装置本身的不断改变，而非技术问题所造成的。
APC最新创新成果为多变量控制器维护与多变量控制器的初期应用开发带来了巨大改进。因此，流程工业生产厂家现在可以利用智能科技所创造的领先优势，从而实现APC应用可持续性。艾斯本公司开发的自适应过程控制是一项革命性的突破科技，可消除APC的维护需求，可持续进行模型质量评估，并在装置性能随时间变化时，通过采集当前生产装置数据并创建新的多变量控制动态模型。该款智能软件可在不增加工程人员负担的前提下，检测、分离与纠正问题。
传统的多变量控制器持续价值维护方法与自适应过程控制方法之间存在着本质的不同。传统的方法为了持续多变量控制器价值，多变量控制器的改造通常耗时而又昂贵。对于自适应过程控制，聪慧型多变量控制器会随着一段时间能连续地修复、更新先进控制应用。更新多变量控制动态模型时无需关闭控制器正常在线运行，从而让流程工业生产厂家们能够在维护先进控制模型时保持在线控制与优化，并从中获益。自适应过程控制系统可持续地运行模型质量分析并评估模型精确度，从而可及时检测多变量控制器性能降低。通过模型质量分析还可以准确查找多变量控制器模型内部某些性能不佳的模型部分，从而帮助工程师确定控制器性能降低的根本原因。
长期来看，流程工业生产厂家会因为生产装置的工艺变化而损失巨额利润。自适应过程控制的另外一个好处就是能够持续不断地从工厂资产中获得所有潜在的利润。如今，借助自适应过程控制，非先进控制专业工程师能够完成更新模型所需的一切操作，且无需关闭多变量控制器正常在线运行。更为重要的是，工程师可利用该软件及时地做出决定，非常容易地使用新的多变量动态控制模型来替换目前在线应用中的现有多变量动态控制模型。这项先进技术彻底改变了创建新APC应用的方式，可使流程工业生产厂家迅速获利，并消除为重新获得多变量动态控制模型而进行破坏性生产装置测试的不便之处。实际应用案例表明，实施自适应控制应用六周，工艺装置即可获得先进控制应用的显着效益。
与传统的维护价值方法相比，自适应过程控制方法的主要优势包括：
·持续分析多变量控制器模型以确保精度
·识别多变量控制器模型内部性能不佳的模型部分
·通过非破坏性后台背景测试，采集新的工艺装置生产过程数据，并对装置进行优化
·实时监测装置新的生产数据，自动识别并删除坏数据
立刻加入这场变革
许多炼油厂、石化与化工企业努力想要提高利润。尽管资本成本投资可能会获得中长期回报，高层决策制定者希望能够获得更快的资金回报并降低成本投资。即使到了今天，许多流程工业生产厂家仍在使用落后或较为原始的控制技术。幸运的是，近些年流程行业发生了巨大技术变革，并带来了巨大的经济效益。尤其是自适应过程控制，该项技术通过减少工艺过程的波动来帮助流程工业生产厂家提高长期利润，并实现了工厂的优化操作。炼油厂、石化与化工企业在产率提升方面获得了显着的收益，降低了能源成本，并在短期内获得财务回报。
对于企业的关键决策者而言，该款软件更加适合非先进控制专业人士使用，软件本身包含了相关工艺知识、最佳实践和工作流程自动化，从而在公司内部可实现更为顺畅的APC部署。而在之前，这项工作成本很高且需要先进控制专业人员。另一个重要因素是APC价格更加合理，即使小型工艺装置先进控制应用也负担得起。
总的来说，APC软件是一项能实现可持续、可量化效益的智能科技，流程工业生产厂家可采用此项技术来实现生产装置的卓越运营，以获得更好的自动性、成本效率、可靠性以及符合环境法规方面的效益。自适应过程控制提升了行业标准，可进一步帮助流程工业生产厂家在激烈的市场动态竞争中获得更多优势。立即加入这场变革，以智能投资获取竞争优势。（文/竺建敏博士, 系艾斯本公司资深技术顾问）