日本吉坤日矿日石能源公司、三菱化学公司及日本独立行政法人新能源产业技术综合开发机构（NEDO）等合作，日前开发出了可使石油化学工厂蒸馏工序节能50％以上的无机分离膜。在吉坤日矿日石能源的川崎工厂设置试验装置，从2月开始，在实际环境下进行无机分离膜性能评估，成功连续运转了200多个小时。
化学产业被归为高耗能产业，其中，进行分离及精炼的蒸馏工序所消耗的能源高达化学产业总体能源消费的4成左右。上述研发项目力争改变工序以大幅削减蒸馏工序所需能耗，采用了利用膜进行分离及精炼的无机分离膜技术。
耐水性实验前后的无机分离膜 电子显微镜图像
原有无机分离膜的耐水性较低、实用化范围极为有限，因此吉坤日矿日石能源的等开发了新膜。通过以纳米水平优化结晶构成及开发结晶成形技术，成功地从含有20％以上水分的混合物中分离出水。目前已确认，如果结合利用新开发的无机分离膜和以往用于脱水的蒸馏工序，可节能50％以上。
川崎工厂仍在继续运用试验装置进行分离性能及耐久性能评估，力争实现连续运转1000个小时。今后，为了尽早实现实用化，开发方将探讨实施规模更大的实证试验。据推算，如果将来化学产业将约13％的蒸馏工序改为无机分离膜，那么到2030年，按原油换算，大约可节能55万千升，二氧化碳排放量可削减约146万吨。