摘要：根据宝钢股份直属厂部炼铁烧结区域的建设技改规划，从2011年起，计划用将近十年时间逐步对1、2、3DL进行环保节能改造。在此次改造中，随着近几年烧结技术的不断发展，特别是装备技术的换代更新，宝钢烧结敢于尝试，勇于创新，使用了一系列的新工艺和新技术，推进钢铁环保发展。本文对此进行了总结。
关键字：：烧结；创新；工艺；设备
1、概述
跟据宝钢股份直属厂部炼铁烧结区域的建设技改规划，从2011年起，计划用将近十年时间逐步对1、2、3DL进行节能环保改造。改造完毕后，宝钢烧结将拥有一台600m2、两台660m2的大型烧结机，配备全烟气脱硫、脱硝、脱二噁英等综合治理装置，产能水平达到2133万吨/年，烧结料层厚度达到900mm以上，最高可以达到1000mm，烧结系统工序能耗达到45.0kgce以内，二氧化硫排放浓度达到50mg/m3以内，氮氧化物排放浓度达到110mg/m3以内，二噁英排放达到0.5ng/m3以内，粉尘排放控制在20mg/m3以内，环冷机区域无组织排放为零，烧结区域环境显著改善，全面实现“清洁、高效、低耗”烧结生产，引领烧结技术发展方向。
目前，4DL（600m2）已经于2013年11月份投产运行，新3DL（660m2）预计于2016年9月份投产。
2、高效生产工艺与装备
2.1厚料层生产技术
厚料层烧结是目前国内外烧结发展的主要方向。因厚料层烧结可有效提高烧结成品率及生产率指标，同时由于厚料层可进一步发挥烧结料层自动蓄热作用的特点，对降低烧结固体燃料单耗、优化烧结能耗指标尤为有利。
提高烧结料层关键是改善料层透气性。在新的烧结机上，宝钢采取了“三段混合工艺+组合偏析布料”的方式强化混合料制粒效果，卧式强力混合机可有效混匀物料成分，增加混合料混匀造球时间，改善制粒效果，从而提高烧结物料原始透气性；
机头组合偏析布料装置提高了物料纵向落下高度，提高了其在布料过程中的水平分速度，能够增加偏析度，使烧结机台车混合料层从上到下混合料粒度逐渐增大，含碳量由高到低，弥补料层上部热量不足缺陷，促使热量分布更趋合理，强化烧结过程。
此外，在烧结机头还增设了通气装置，该装置不但可改善烧结物料原始料层透气性条件，即物料在布到台车上时通过通气棒的间距分布将物料进行初步分流疏松，使料层具有一定的原始松散性；同时在点火后能够确保整个料层横向、纵向断面处有均匀的孔洞，确保烧结热气流均匀，能够贯通阻力较大的气流区间，最终改善烧结过程热透气性条件。
通过实施以上系列措施及技术改善了厚料层透气性条件，解决了制约厚料层烧结的难点问题，从生产指标来看，厚料层烧结的成品率指标高，工序能耗低，实现了高效低耗的烧结目标。
2.2粉尘制粒技术（2DL大修改造实施）
由于高炉和烧结内部粉尘粒度较细、成分杂，直接配入烧结的方式，不仅带来原烧全流程粉尘污染加重，而且对烧结过程透气性、产质量及生产组织产生较大影响。因此，宝钢提出了封闭和相对集中处理烧结用粉尘的“粉尘制粒”技术思路，即将高炉二次灰、高炉出铁场灰、高炉原料灰、烧结机尾除尘灰、烧结成品除尘灰、烧结配料除尘灰和烧结主电除尘灰（回收系）等七个品种粉尘经造球处理后加入烧结。含铁粉尘、粘结剂的接受：高炉区域的含铁粉尘吸排车经气力输送设备送入配料室的相应矿槽；烧结区域的含铁粉尘通过气力输送系统送入配料室的相应矿槽；作为粘结剂的自产和外购的生石灰粉经由密封罐车运至烧结厂，用气力输送进配料室生石灰矿槽。
配料：以上各种物料根据预先设定的比例，由计算机自动控制给料量。为了稳定配料槽的料位，确保物料给料量的恒定，各个配料槽均设有料位计，可连续在线显示测定值。
混合与润磨：混合目的是使各种含铁粉尘和粘结剂充分混匀，混合机采用立式强力混合机，工作原理是靠搅拌桨叶与混合桶之间的相向运动使物料产生相向运动而互相渗透，达到充分混匀目的。
造球：经过混合与润磨的物料通过胶带机卸至造球前的缓冲槽内。仓下排料设备采用定量给料机，其排料量可按设定值自动调节。圆盘给水装置采用雾化喷头，最终生球粒径控制在5-10mm左右。
成品交接：经过造球好的生球，通过胶带机运输、分料器分料后可分别或同时向二烧和三烧供料，交料到三混后的皮带上。